Huvudmeny
Textil

2015-01-05 10:09

Bilar bantas med textil


En hållbar utveckling kräver att bilar ska väga mindre för att minska bränsleförbrukningen. Teknikerna i Textilhögskolans trikålabb, vid Högskolan i Borås har tillsammans med bland andra Swerea IVF och företag från stålindustrin lyckats skapa ett textilt material som minskar bilkomponenters vikt med 40 %.

Det handlar om material som ska vara lättviktiga, materialeffektiva och med lika bra hållfasthet som i dag. Trikåteknikerna på Textilhögskolan, vid Högskolan i Borås, Lars Brandin, Tommy Martinsson och Kristian Rödby är vana att bli utmanade av olika företag med nya idéer men det var första gången de hade ett samarbete med stålindustrin.

– Vem kunde tro att textil kunde tas in i stålindustrin? Men det är här på Textilhögskolan det händer, säger Kristian Rödby.Projektet, som gått under namnet Metmask är ett samarbete mellan Textilhögskolan, Swerea IVF, Gestamp HardTech, Lamera, Outokumpu Stainless och Inkubatorn i Borås och har finansierats av VINNOVA med 2,3 miljoner. Projektledare från Swerea IVF: Åsa Lundevall. Projektledare från Textilhögskolan: Nils-Krister Persson

Uppraget var att ta fram ett stickat laminat som ska sammanfoga två metallplåtar. Eftersom laminatet ska vara lätt och hållfast så var det svårt att hitta rätt bindningar som kunde möta kraven.
– Det har varit en utmaning. Jag har till och med byggt om en maskin för att göra det möjligt, säger Tommy Martinsson.

För Gestamp HardTech, ett av företagen som varit involverade i projektet är det viktigt att kunna möta biltillverkarnas krav när de ska tillverka krocksäkra bilkomponenter.

– Vi utvärderar olika spår för att få mindre utsläpp från bilarna i framtiden. De måste bli lättare, det är ett krav för hela branschen, konstaterar Lars Wikström från Gestamp HardTech och tycker att en textil lösning är intressant.

Fokus har varit att se på ett treskiktslaminat av plåt och ersätta det med ett metallstickat tyg, en metalltrikå. Laminatets uppbyggnad i skikt och med den stickade metallen som kärna gör det möjligt att reducera vikten jämfört med motsvarande plåt. Plåt, metalltråd och fogmetod är anpassade för att klara av krävande miljöer. En rad olika tester har gjorts under projektets löptid och en rad olika former har tagits fram och utvärderats. Formbarhet, 3D-scanning, ytbedömning, materialkaraktärisering är några av de parametrar som laminaten är testade mot. En parameterstudie är också genomförd för att analysera vilka parametrar i laminatet som påverkar slutresultatet mest och vad som är mest relevant att fortsatt optimera.

Konceptet med ett textilt laminat innebär också att det enkelt kan införas i existerande produktion utan att det behövs göra dyra investeringar eller kostsamma produktionsförändringar.
– Vi har hela tiden anpassat tillverkningen för en rundsticksmaskin för att det ska bli så lönsamt som möjligt för tillverkarna, säger Lars Brandin.

Bildtext: Två metallplåtar är sammanfogade och man anar det textila laminatet emellan.

Text och foto: Therese Rosenblad